涂裝流水線的設計要求：
1、前處理設備總成約為:42m×1.4m×8m(L×W×H)。
2、為防止竄液，各工藝段之間有滴液區設計合理，各工序間的進出口設有可調節隔斷板，以確保各不同工序段之間不竄液。
3、液槽采用主、副結構，不銹鋼雙層過濾網，以除去液槽申的雜質，從而減少噴嘴和水泵的堵塞，為保持液槽的美觀和易于清潔，槽沿和槽蓋均采用不銹鋼材料制作。
涂裝生產線工藝流程分為：前處理、噴粉涂裝、加熱固化。
前期的生產
處理前有手動簡易工藝和自動前處理工藝，后者又分自動噴淋和自動浸噴兩種工藝。工件在噴粉之前必須進行表面處理去油去銹。在這一工段所用藥液較多，主要有除銹劑、除油劑、表調劑、磷化劑等等。
在涂裝生產線前處理工段或車間，要注意的就是制定必要的強酸強堿購買、運輸、保管和使用制度，給工人提供必要的保護著裝，可靠的盛裝、搬運、配置器具，以及制定萬一發生事故時的緊急處理措施、搶救辦法。其次，在涂裝生產線前處理工段，由于存在一定量的廢氣、廢液等三廢物質，所以在環保措施方面，必須配置抽氣排氣、排液和三廢處理裝置。
前處理過的工件質量，由于前處理液及涂裝生產線工藝流程不盡相同，其質量當有差異。處理較好的工件，表面油、銹去盡，為了防止短時間內再次生銹，一般應在前處理后幾道工序，進行磷化或鈍化處理：在噴粉前，還應將已磷化的工件進行干燥，去其表面水分。小批量單件生產，一般采用自然晾干、曬干、風干。而對于大批量之流水作業，一般采取低溫烘干，采用烘箱或烘道。
涂裝生產線的污染一般有廢氣、廢水、廢渣和噪聲。目前我國涂裝生產線廢氣主要來自前處理、噴漆室、流平室、干燥爐的排放廢氣，所排放的污染物大體有如下幾類；能形成光化學煙霧的有機溶劑、排出惡臭的涂料揮發分、熱分解生成物和反應生成物、酸堿霧、噴丸時產生的粉塵和漆霧中的粉塵。使用不含有機溶劑或有機溶劑含量低的涂料，是解決有機溶劑污染的有效方法，盡量減少有機溶劑的用量，降低有機溶劑廢氣的處理量，將含有高濃度有機溶劑的廢氣集中處理 ，采取稀釋后向大氣排放；對于生產線中的干燥固化爐排放的高濃度、小風量的有機溶劑廢氣，通常使用燃燒法、催化燃燒法、吸附法進行處理。
廢水主要來自涂裝前處理產生的脫脂、磷化、鈍化廢水、陰極電泳產生的含電泳漆的廢水。水性中涂涂料的噴漆室及清洗產生的廢水，面漆噴漆室循環用水定期排放的廢水。一般將全部廢水集中在地下室根據污水種類分別進行治理。對于含酸堿廢水進行中和，沉淀、過濾、排放；對含6價鉻（Cr6-）的廢水，使用電解法和化學還原法處理；對噴漆室廢水，無論是水性漆還是溶劑型漆的廢水，都添加漆霧凝聚劑進行處理，漆渣被自動排出，處理過的廢水，繼續循環使用，漆渣燒掉或與其他工業廢料一起處理掉。
涂裝生產線關鍵由前解決電泳原理線、密封性底涂線、中涂線、面涂線、產品精修線以及烘干系統構成。涂裝生產線全線產品工件運輸系統軟件采用上空懸架和路面滑橇緊密結合的機械自動化運輸方法，運行穩定、迅速方便快捷；采用PLC可控性程序編寫，依據生產工藝流程的具體規定程序編寫操縱——推行計算機接口管理中心監管，系統分區全自動完成接轉運行。涂裝生產線全線各烘干系統的設計方案參考海外的設計構思和主要參數，固化爐室體均采用橋式構造（密封性底涂爐以外），確保了溫度控制的勻稱性和可靠性，提升了能源的效益；供暖設備引入了澳大利亞科邁科企業的商品，涂裝生產線采用進口的燃燒機和自動控制系統，現階段經檢測各烘干系統運行優良平穩，溫度曲線圖光滑不斷，涂裝生產線徹底達到現階段加工工藝生產能力的規定，并可達到將來提升生產能力的規定。
生產流程
涂裝生產線生產流程分成：前解決、粉末噴涂噴涂、加溫干固。