涂裝生產線主要由前處理電泳線（電泳漆是早開發的水性涂料，它的主要特點是涂裝效率高,經濟,污染少,可實現完全自動化管理。涂裝電泳漆之前需要進行預處理）、密封底涂線、中涂線、面涂線、精修線及其烘干系統組成。涂裝生產線全線工件輸送系統采用空中懸掛和地面滑橇相結合的機械化輸送方式，運行平穩、快速便捷,采用PLC可控編程，根據生產工藝的實際要求編程控制——實行現場總線中心監控，分區自動實現轉接運行。
涂裝生產線全線各烘干系統的設計參照國外的設計理念和參數，采用優質不銹鋼網鏈輸送，運行平穩，烘道室體均采用橋式結構（密封底涂爐除外），保證了爐溫的均勻性和穩定性，提高了熱能的效益性；供熱裝置引進了加拿大科邁科公司的產品，選用進口的燃燒器和控制系統，經測試各烘干系統運行良好穩定，溫度曲線平滑持續。
1.操作人員應了解涂裝生產線的結構，性能,原理，和操作規程，方可上崗。2.做好涂裝前的準備工作，啟動加熱裝置；溫度升至設定溫度時啟動輸送裝置啟動循環風機，并打開輸送潤滑裝置。
3.使用輸送前應檢查各部位無問題方可使用；定期檢查懸鏈各緊固件及漲緊情況，定期清理掛具。
4.啟動輸送時調速應平滑，鏈速應由低慢慢調高，關機時應將鏈速調到零位，以免突然開機損壞整流元件。
5.吊掛工件要牢靠平穩，不能超過懸鏈規定的較大工件尺寸（工件對角≤1m）；不能超過懸鏈規定的較大工件質量≤50kg；不能超過懸鏈規定的較高線速≤1.5m。6.根據工件厚薄選擇所設定的溫度及線速；工件越厚，溫度相對要高，鏈速相對要慢。
7.烤漆溫度設定130—140℃，恒溫30—40分鐘，噴塑溫度設定190—200℃，恒溫15—20分鐘。
8.工件進入水簾噴漆室前室體內壁均勻涂上黃油，水中加入固化劑，然后依次打開水泵，風機，照明，待工件送入時開始噴涂；下班前及時清理室體內壁，水槽內附著的油漆，及時清理
水泵濾網，關閉電源和氣源。9.噴漆室水簾厚度應≥2mm,且均勻。水槽水位不能高于水泵濾網，也不能過低。10.工件進入噴粉室前依次打開風機，照明，噴涂主機電源，待工件送入時開始噴涂。下班前清理噴塑機粉路，收集回收粉，過篩后裝入粉桶或粉箱中，關閉電源，氣源；定期清理檢查濾芯。
11.烘干室內部應保持清潔，及時更換損壞的石英管，更換石英管時接線端子應旋緊。
12.布置在涂裝線上的五個急停按鈕，以便生產時出現問題及時停機，排除問題后，旋開急停按鈕，繼續工作
涂裝生產線關鍵由前解決電泳原理線、密封性底涂線、中涂線、面涂線、產品精修線以及烘干系統構成。涂裝生產線全線產品工件運輸系統軟件采用上空懸架和路面滑橇緊密結合的機械自動化運輸方法，運行穩定、迅速方便快捷；采用PLC可控性程序編寫，依據生產工藝流程的具體規定程序編寫操縱——推行計算機接口管理中心監管，系統分區全自動完成接轉運行。涂裝生產線全線各烘干系統的設計方案參考海外的設計構思和主要參數，固化爐室體均采用橋式構造（密封性底涂爐以外），確保了溫度控制的勻稱性和可靠性，提升了能源的效益；供暖設備引入了澳大利亞科邁科企業的商品，涂裝生產線采用進口的燃燒機和自動控制系統，現階段經檢測各烘干系統運行優良平穩，溫度曲線圖光滑不斷，涂裝生產線徹底達到現階段加工工藝生產能力的規定，并可達到將來提升生產能力的規定。
生產流程
涂裝生產線生產流程分成：前解決、粉末噴涂噴涂、加溫干固。
涂裝生產是一項自動化程度較高的生產，一件成品的產生，從上件開始，經過脫油、磷化、清洗、烘干、噴粉、固化等一系列工序，直到下件，是一個系統而連貫的過程，工件在生產線上以一種均勻的速度運行，而且中間不允許出現停頓點，這便是涂裝生產線的較基本的生產特點。正是由于涂裝生產具有上述基本特點，使得涂裝生產的生產能力對生產線體本身的依賴性比較大。一條涂裝生產線自設計方案確定之時，尤其是生產線體的運行鏈速一旦確定，其較大的生產能力基本上便已經確定。因為，涂裝生產的運行鏈速確定之后，其生產線上各個處理過程的有效處理時間及相關工藝要求范圍也必須隨之定下來，而此范圍的調整余地一般不會太大。