移動式隧道窯，亦稱環形隧道窯，簡稱環窯；
隧道窯保溫沿窯的長度方向分為預熱帶、燒成帶和冷卻帶保溫。
“移動式隧道窯保溫”的突出特點是磚坯不動，窯體移動。
前端“納入”磚坯，后端“吐出”成品磚，依次完成：碼坯→干燥→預熱→焙燒→保溫→冷卻→出磚的全過程。
環窯案例：安徽六安移送式隧道窯保溫，環窯直徑120m，硅酸鋁纖維爐襯保溫分區：34m預熱帶+56m燒成帶+66m冷卻帶。
移動式隧道窯，亦稱環形隧道窯，簡稱環窯；
隧道窯保溫沿窯的長度方向分為預熱帶、燒成帶和冷卻帶保溫。
“移動式隧道窯保溫”的突出特點是磚坯不動，窯體移動。
前端“納入”磚坯，后端“吐出”成品磚，依次完成：碼坯→干燥→預熱→焙燒→保溫→冷卻→出磚的全過程。
環窯案例：安徽六安移送式隧道窯保溫，環窯直徑120m，硅酸鋁纖維爐襯保溫分區：34m預熱帶+56m燒成帶+66m冷卻帶。
陶瓷纖維毯是一種具有耐高溫，節能降耗，無污染，無雜質的新型材料，良好的特性離不開嚴格的生產工藝，我們一起來看下新型纖維毯的加工過程是怎樣的。
首先石頭粘土（高嶺土）經粉碎機粉碎成制造陶瓷纖維的所需大小；或用不同百分比的工業鋁粉、工業硅粉、鋯英沙粉混合，用來制造四種不同類型的產品。當制造不同的產品時，通過喂料車、攪拌機把上述準備的原材料經過均勻的攪拌后輸送分配到電阻爐。電阻爐使用鉬電極作為熱能量來源。由熔融的原材料產生的導電離子傳導能量。熔融的原材料產生的電阻是產生熱的因素，并且持續均勻的融化原材料。電阻爐是通過水冷卻的。熔融的液體通過安裝有氮氣保護的鉬流口流出，流淌到（噴吹架）甩絲機上面的甩絲輥，通過離心力，把熔融的巖漿物質轉化成纖維；潤滑脂在成纖過程中使用。
纖維從（噴吹）甩絲機噴吹出來，通過負壓引導，均勻的分布在集棉器的網帶上，纖維經過輸送網帶進入針刺機，針刺機按要求把陶瓷纖維棉轉化成陶瓷纖維毯。針刺毯棉胚經過輸送網帶，通過熱處理爐使潤滑脂揮發，把陶瓷纖維毯定形，使纖維晶體化，來提高它的使用溫度。然后經過縱橫切、打卷、質量檢驗和包裝，成品送進倉庫，以備發貨。
陶瓷纖維毯的導熱系數：
陶瓷纖維毯導熱系數隨體積密度的增大而降低，但降低的幅度逐漸減小，以致當密度超過一定范圍后，導熱系數不再降低，反而有增大的趨勢。
不同溫度下有一較小的導熱系數和與之對應的較小體積密度，小導熱系數對應的體積密度又隨溫度升高而增加。
正確認識和運用上述規律對陶瓷纖維應用有重要意義，陶瓷纖維的絕熱性能主要是利用制品氣孔中密閉空氣的絕熱作用，當固態纖維比重一定時，氣孔率越大，則體積密度愈小。
在渣球含量一定時，體積密度對導熱系數的影響實質是指氣孔率、氣孔大小及氣孔性質對導熱系數影體積密度＜96Kg/m3時，由于混合結構里氣體的振蕩對流、幅射傳熱增強，導熱系數隨體積密度減小，呈指數函數關系的增加趨勢。
陶瓷纖維毯體積密度＞96Kg/m3時，隨著體積密度增大，分布于纖維內氣孔呈封閉，微孔狀比例增加，氣孔中空氣氣流受到制約，纖維內熱轉移量減少（熱阻增大），同時又導致通過孔壁間的輻射傳熱量也相應減少，從而使導熱系數降低。
體積密度增大到一定范圍240～320Kg/m3固態纖維接觸點增加，使纖維本身形成一個橋，通過橋使傳熱量增大，其次，固態纖維接觸點增加，又使氣孔對傳熱的阻尼作用減弱，從而導致導熱系數不再降低，并有增大趨勢。
陶瓷纖維毯的分類：
1050陶瓷纖維毯 JSGW-112
1260陶瓷纖維毯 JSGW-212
高純硅酸鋁陶瓷纖維毯JSGW-312
高鋁硅酸鋁陶瓷纖維毯JSGW-422
含鋯硅酸鋁陶瓷纖維毯JSGW-512
鋯鋁硅酸鋁陶瓷纖維毯JSGW-612
主要技術理論體系：
分類溫度
1050
1260
1400
產品代碼
JSGW-112
JSGW-212
JSGW-312
JSGW-422
JSGW-512
加熱長久線變化(%)
950℃×24h≤-3
1000℃×24h≤-3
1100℃×24h≤-3
1200℃×24h≤-3
1350℃×24h≤-3
理論導熱系數
(W/m.k)
(128kg/ m3)
(平均200℃)
0.045-0.060
0.052-0.070
(平均400℃)
0.085-0.110
0.095-0.120
(平均600℃)
0.152-0.20
0.164-0.210
理論體積密度(kg/m3)
64/96/128
128
96/128
產品規格(mm)
14400/7200/7000/5000/3600/3000×610/1220×10/20/25/30/40/50
抗拉強度（厚度25mm）MPa
≥0.04
AL2O3(%)
≥44
≥45
≥45
52～55
38～40
Zr2(%)
15～17
AL2O3+SiO2(%)
≥96
≥97
≥99
≥99
-
AL2O3+SiO2+Zr2(%)
-
-
-
-
≥99
Fe2O3(%)
≤1.2
≤1.0
≤0.2
≤0.2
≤0.2
K2O+Na2O(%)